LEAN, die Nächste: SELVE baut die "schlanke Produktion" noch weiter aus (03/01/2013 07:00:00 AM) |
Weniger Bestand und kleinere Losgrößen sorgen für mehr Flexibilität
Wenn Martin Obertrifter von LEAN spricht, schwingt große Überzeugung mit. Er weiß was Sache ist, denn er arbeitet direkt in der SELVE-Fertigung. Von der Chefetage des Lüdenscheider Unternehmens als wichtiger Meilenstein auf den Weg gebracht, kommt LEAN ebenso bei den Mitarbeitern gut an. Die "Riesenvorteile" der schlanken, systematisierten Produktion lobt auch Martin Obertrifter – und diese Pluspunkte zeigen sich jetzt unmittelbar in seinem Bereich. Nach der Motorenfertigung hat nun die SELVE-Montage ihre Arbeitsprozesse nach LEAN-Vorgaben neu aufgestellt. Kürzere Reaktionszeiten und eine größere Flexibilität bei der Fertigung sind auch hier die Folgen.
Martin Obertrifter ist als Mitarbeiter der Arbeitsvorbereitung seit mehr als drei Jahren bei SELVE tätig. Das bedeutet: Der Wirtschaftsingenieur koordiniert für die Abteilung Montage die jeweiligen Produktionsmengen, die Termine, die personellen und maschinellen Kapazitäten sowie die benötigten Komponenten. Als direkte "Schnittstelle zum Vertrieb" bringt die Arbeitsvorbereitung in Teamarbeit alle Fertigungsaufträge für Produkte der Rollladentechnik auf den Weg. Handarbeit steht hier noch im Vordergrund: Insgesamt werden in der Montage rund 330 verschiedenste Produkte zusammengebaut – dafür ist ein zehnköpfiges Team im Einsatz. Komplettiert wird es von Mitarbeiter der Behindertenwerkstätten "Integra" – SELVE stellt sich hiermit bereits seit Längerem als wichtiger Arbeitgeber in der Region seiner sozialen Verpflichtung. Darüber hinaus verfügt die Montage über diverse hochmoderne Maschinenarbeitsplätze, um das breite Produktspektrum fertigen zu können. Das ist tagtäglich eine große, auch logistische Herausforderung. Denn zusätzlich kommen hierzu noch individuelle Kundenwünsche, diese reichen von speziellen Montagevarianten bis hin zur Zusammenstellung von Sets.
Lange Wartezeiten gibt es nicht
Heute, im SELVE-LEAN-Zeitalter, ist all’ dies viel schneller realisierbar als zuvor. Schon nach zwei, drei Werktagen wird die bestellte Ware ausgeliefert. Wochenlange Wartezeiten gibt es bei SELVE nicht – und das ist der große Pluspunkt mit dem der Lüdenscheider Komplettanbieter auftrumpfen kann. "Wir fertigen genau am Kundenbedarf, sind flexibler, haben kürzere Durchlauf- und Rüstzeiten und können viel schneller reagieren", bringt Martin Obertrifter die wesentlichen Vorteile aus Kundensicht auf den Punkt. Statt große Losgrößen zu produzieren, hat SELVE bewusst seinen Ausstoß einige Nummern heruntergefahren. Denn: "Verschwendung vermeiden und Effizienz-Verbesserung" sind das oberste Gebot der Fertigungsprozesse nach "LEAN Production". Zur "Verschwendung" zählen auch unnötig hohe Bestände, die die Lagerhallen füllen und Kapital binden. Und dazu zählen ebenso Warte- beziehungsweise Transportzeiten – auch an den Arbeitsplätzen. Ebenfalls gehört dazu die Einsparung beim (Lager-)Platzbedarf. Aktuell konnte dieser für die Montageabteilung um 30 Prozent reduziert werden. Bei der LEAN-Umsetzung war die Belegschaft von Beginn an fest eingebunden. Gemeinsam mit dem Montage-Team wurden die Arbeitsplätze nach Gesichtspunkten der schlanken, effizienten Produktion untersucht und ebenso unter ergonomischen Gesichtspunkten neu angeordnet.
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Neu und effizienter gestaltet: So präsentiert sich bei SELVE auch der Bereich rund um die Montage. Martin Obertrifter von der Arbeitsvorberei-
tung zeigt die neue Anordnung – hier von Verbrauchsmitteln – in neuen Regalsystemen, die bei SELVE mit der Einführung von LEAN Production einhergingen. Auch diese Neuerung vermeidet "Verschwendung", da bisherige Transportwege entfallen.
Alles, was in der Montageabteilung gebraucht wird, ist jetzt direkt am Arbeitsplatz – und hat seinen genau definierten Platz: Nach LEAN-Maß-
gaben wurde auch der Arbeitsbe-
reich dieser SELVE-Mitarbeiterin neu geordnet. |
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Alles hat seinen genauen Platz
"Alle Einheiten sind gleich aufgebaut und nach dem gleichen Prinzip bestückt, alles ist standardisiert und für alles gibt es einen genau definierten Platz", erläutert Andreas Böck, SELVE-Produktionschef und stellvertretender Geschäftsführer. Denn die SELVE-Produkte werden nun nicht mehr von den Mitarbeitern in verschiedenen Baugruppen, sondern durchgängig pro Teil zusammengebaut. "Ein-Stück-Fertigung" heißt das entscheidende Stichwort, was sich an den identisch aufgebauten Arbeitsplätzen zeigt. Die Konsequenz: Jeder Mitarbeiter kann an seinem Arbeitsplatz, der mit Strom, Druckluft und vielem mehr bestückt wurde, auch jedes Produkt fertigen und findet dafür jedes notwendige Teil an seinem Platz. Keine langen Wege, kein zusätzliches Herbeiholen: "Dafür haben wir in neue Regalsysteme investiert, die bisherigen Transportwege für Vormaterialien entfallen, somit ist an den Arbeitsplätzen alles direkt greifbar – und das spart Zeit", so Andreas Böck. Um die Lager-Bestände zu reduzieren, werden bei SELVE nur noch kleinere Losgrößen produziert. Was in der Motorenfertigung bereits 2012 erfolgreich eingeführt wurde, ist nun auch im Bereich Montage Standard. Weniger bedeutet auch hier jetzt mehr, und das in vielerlei Hinsicht. Ein Beispiel: Statt 1.000 Wellenbolzen pro Woche zu montieren, sind es jetzt cirka 250. "Dadurch sind unsere Kapazitäten nicht so lange gebunden, wir können unsere Aufträge viel schneller abarbeiten und bedeutend kurzfristiger wieder andere Bauteile fertigen", erklärt SELVE-Mitarbeiter Martin Obertrifter. Dazu gehört etwa auch der Zusammenbau von Spindelsperren für den Markisenbereich, die Bestückung gedämmter Mauerkästen.
LEAN sichert Produktqualität
Es ist die breite Produktpalette, die den Vollsortimenter SELVE auszeichnet, und die nun durch LEAN primär auf Basis aktueller Verkaufsraten produziert wird: das sogenannte "Pull-System" lässt grüßen. Gerade die Top-Qualität und die hohe Fertigungstiefe dieses umfangreichen Produktprogramms galt es für SELVE langfristig zu sichern. "Auch um die Produktqualität weiter zu steigern, haben wir unsere wertschöpfenden Arbeiten nach den Maßgaben der LEAN Production neu und noch effizienter gestaltet", resümiert Andreas Böck: "Mit der damit einhergehenden hohen Kunden- und Prozessorientierung ist SELVE organisatorisch für heutige und künftige Herausforderungen optimal aufgestellt."
Das Unternehmen geht dabei seinen Weg konsequent weiter: Derzeit läuft ein Projekt zur Einführung von LEAN im SELVE-Zweigwerk im hessischen Bad Arolsen. Dort werden bis zu 20.000 Gurtwickler täglich gefertigt. (PR/Fotos: Selve) |
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