Mehr Flexibilität bei Kundenaufträgen
"Made in Germany" ist und bleibt wichtiges Qualitätsmerkmal von SELVE. Nicht nur erhebliche Investitionen am heimischen Standort sind damit verbunden, sondern auch eine "kontinuierliche Weiterentwicklung", sagt Andreas Böck. "Lean" heißt hier das Zauberwort und ist heute fundamentaler Bestandteil der SELVE-Produktion: Die schlanke, systematisierte Fertigung kommt ebenso den Kunden des Komplettanbieters zugute. "Wir fertigen genau an ihrem Bedarf, liefern die Ware innerhalb von zwei Werktagen aus und setzen zudem kurzfristig Kundenwünsche um", so der Produktionsleiter.
Effizienz-Verbesserung, die Vermeidung von "Verschwendung", etwa in Form von Warte- oder Transportzeiten, sowie die Steigerung der Produktqualität sind weitere wichtige Schlagworte, die bei SELVE mit "Lean" einhergehen. Aktuelles Beispiel dafür ist auch eine neue, zusätzliche Prüfmaschine, mit der in der Lüdenscheider Produktion die SELVE-Motoren nach hohen Qualitätsstandards geprüft werden. Diese reichen von Spindelmotoren über die Antriebe der Baureihe 3 bis hin zu Sondermotoren, die nach speziellen Kundenwünschen gefertigt werden. Für höchste Qualitätsansprüche setzt das Unternehmen auf "5 S": "Das steht für Sichten, Sortieren, Säubern, Standardisieren und Sichern", erläutert Marc Solzbacher, Abteilungsleiter der SELVE-Motorfertigung, und ziehe sich über den gesamten Produktionsprozess.
Fit für die Zukunft: "SELVE ist stark im Motorenbereich gewachsen und verzeichnet hier ein großes zweistelliges Umsatzplus, Tendenz steigend", berichtet der Produktionsleiter und stellvertretende Geschäftsführer Andreas Böck. Daher wurde jetzt auch die neue Prüfmaschine angeschafft und die Kapazität weiter erhöht. Genau nach dem Bedarf der Fachkunden wird mittels Lean in Lüdenscheid ein breites |  |
Von "Lean Production" vollauf überzeugt: Marc Solzbacher, Abteilungsleiter der SELVE-Motorfertigung, am sogenannten Steuerungs-Board. Hier wird nach Eingang der Aufträge der Produktionsablauf festgelegt. (Foto: SELVE)
Blick in die Motorfertigung von SELVE: An diesen vier Lötarbeitsplätzen ist alles genau definiert und nach dem gleichen Schema aufgebaut. (Foto: SELVE) |
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Produktspektrum produziert. "Dabei können wir unmittelbar und kurzfristig auf individuelle Anforderungen der Fachbetriebe eingehen", so Abteilungsleiter Solzbacher. Ob Motoren mit speziellen Features, Antriebe mit vorgeschraubten Lagern oder besondere Verpackungswünsche – SELVE zeigt sich in der gesamten Lean-Fertigung hoch flexibel.
Hohe Kundenorientierung
"Die schlanke, effiziente Produktion innovativer Qualitätsprodukte und ihre schnelle Auslieferung – die bei uns nach der Bestellung nur wenige Tage und nicht wie beispielsweise bei Produzenten aus dem asiatischen Raum etliche Wochen dauert – sind die großen Pfunde, mit denen wir zu punkten wissen", betont Marc Solzbacher. Denn gerade die hohe Kunden- und Prozessorientierung sei bei SELVE wesentlicher Treiber für die Umsetzung von Lean gewesen. Mit Hilfe eines externen Beratungsunternehmens standen dabei etwa auch die Verbesserung des Materialflusses und die Arbeitsplatzorganisation im Fokus.
Seit Anfang des Jahres wird in Lüdenscheid nach dem hochmodernen Produktionssystem gefertigt. "Ein wichtiger Meilenstein für uns, mit Lean haben wir unser Unternehmen organisatorisch für heutige und künftige Herausforderungen aufgestellt", sagt Andreas Böck.
Ein Beispiel: Hohe Lagerbestände sind seither bei SELVE Schnee von gestern. Was sich bei Toyota und vielen anderen namhaften Unternehmen bewährt hat, ist auch beim Antriebs- und Steuerungsspezialisten festes Prinzip – positive Auswirkungen auf Qualität und Lieferfähigkeit mit inbegriffen. "Die Produktionsrate wird auf Basis der Verkaufsrate festgelegt", erläutert Marc Solzbacher. Das heißt: Durch das sogenannte "Pull-System" wird nur produziert, wenn der Bedarf tatsächlich vorliegt, die SELVE-Produkte also direkt in den Versand gehen. Kurze Rüstzeiten der Fertigungsanlagen machen es möglich, selbst das vielfältige Produktprogramm von SELVE besonders zeitnah zu erstellen. Auf einer Produktionslinie alles fertigen zu können und auch die Ein-Stück-Fertigung wurden dabei als Ziele angepeilt und realisiert.
Lean sichert Top-Qualität
"Von Anfang an haben wir unsere Mitarbeiter in die Umsetzung von Lean fest eingebunden", berichtet Produktionschef Böck. An ihren Arbeitplätzen findet sich alles an einem vorgegeben Platz: Diese wurden in Zusammenarbeit mit der Belegschaft neu gestaltet und werden – je nach Bedarf – von einem oder zwei Mitarbeiter genutzt. U-förmig angeordnet, finden sich in den sogenannten U-Zellen Werkzeuge, Vorrichtungen oder auch Vormaterial an den genau dafür definierten Stellen. Auch das ist eine Grundvoraussetzung, um Verschwendung – hier in Form von Zeit – zu vermeiden und die wertschöpfenden Arbeiten effizienter zu gestalten.
"SELVE steht für eine hohe Fertigungstiefe und für Top-Qualität: Diese entscheidenden Verkaufsfaktoren haben wir mit Lean nachhaltig und vor allem im Sinne unserer Fachkunden gesichert", hebt der stellvertretende Geschäftsführer hervor: "Mit innovativer Technik, die bewegt und in Deutschland produziert wird, stehen wir ihnen als starker Partner zur Seite."
SELVE GmbH & Co. KG
Werdohler Landstraße 286
58513 Lüdenscheid
www.selve.de |
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